Wir schaffen Neues. In unserem Unternehmen tragen alle einen kleinen Teil dazu bei, dass unsere Bromptons sachgemäß hergestellt werden und den Leuten, die damit fahren, auf den Straßen etwas nützen und eine Freude bereiten.

Von den ersten Skizzen bis hin zum Endfabrikat – was uns von anderen Unternehmen unterscheidet, sind die Menschen hinter dem Produkt.

We are Brompton.

Manager für Neuproduktentwicklung Matt Plata ist seit etwas mehr als drei Jahren bei Brompton Bicycle. Als Teil des Teams für Fertigungstechnik bei Brompton kümmert er sich um den ganzheitlichen Bauprozess von Brompton-Rädern.

T Line bezeichnet Räder mit Bromptons neuem, komplett aus Titan gebautem Rahmen. Brandneu und ultraleicht: Der T Line Titanrahmen wurde in Sheffield und London von einem ausgewählten Team der besten britischen Designer, Ingenieure und Fertigungsspezialisten hergestellt.

Kannst du uns zunächst erzählen, was du in deiner Rolle so machst?

Ich bin Manager für Neuproduktentwicklung bei Brompton. Ich bin seit etwas mehr als drei Jahren hier und arbeite im Team für Fertigungstechnik. Im Wesentlichen kümmern wir uns darum, wie das Rad gebaut wird.

Wir arbeiten sehr eng mit den Design-, Qualitäts- und Supply-Chain-Teams zusammen. Wir haben im ganzen Unternehmen die Hände im Spiel, da wir vom Anfang des Designprozesses bis hin zur Ausführung bei so gut wie allem eingebunden sind. So sehr eingebunden zu sein heißt auch, dass wir es verstehen, wie einfach, schnell und sicher es sein wird, ein Produkt herzustellen.

Seit wann bist du bei dem T Line Projekt dabei?

Ich bin seit der Phase der Impaktanalyse dabei. In dieser Phase ging es darum, ein Verständnis davon zu bekommen, was erforderlich ist, um die T Line ins Werk zu bringen. Dabei mussten etwa die eventuell benötigte Ausrüstung, der benötigte Platz und die entstehenden Kosten bedacht werden.

Als die T Line dann in die Herstellungsphase ging, wurden wir noch mehr involviert. Eigentlich war es eine wirklich gute Gelegenheit für uns, verschiedene Bauprozesse zu testen. Es war das erste Mal, dass wir in den Genuss einer vollständig kontrollierten Bauphase gekommen sind. Wir haben viel daraus gelernt. Der Produktstart sollte daher eigentlich reibungslos verlaufen.

Was waren deine ersten Gedanken, als du angefangen hast, am T Line Projekt zu arbeiten?

Als ich anfing, daran zu arbeiten, habe ich mich gefragt, wie wir denn ein Klapprad bauen könnten, das weniger als 7,5 kg wiegt. Es gibt zwar Räder auf dem Markt mit genau diesem Gewicht, so ein Rad aber mit den heutzutage verfügbaren Mechanismen auch klappbar bzw. faltbar zu machen, war eine riesige Herausforderung.

Das Gewicht war schon eine Sache, allerdings gab es auch viele neue Herstellungsmethoden zu berücksichtigen. Anhand zahlreicher Experimente haben wir dann das Orbitalschweißverfahren eingeführt.

Kannst du uns etwas mehr über diesen Vorgang erzählen?

Wir kaufen Gussteile oder schweißfertige Teile, dann nehmen wir eine Muffenverbindung und eine spezielle Ausrüstung, um alles rundherum automatisch zu schweißen. Hierbei können wir die Vorteile der Automatisierung voll ausnutzen, aber wir prüfen auch, an welchen Stellen das Schweißen von Hand sinnvoll sein könnte.

Was sind deine schönsten Erinnerungen an das Projekt – und was waren die größten Herausforderungen?

Ich glaube, meine schönste Erinnerung ist das erste Mal, als wir Fahrräder am Fließband gebaut haben. Da man dem Projekt sehr nahe steht, sieht man alle Fehler, aber wenn man dann anderen Leuten das Produkt zeigt, tut es richtig wohl, deren Reaktionen zu sehen.

Es ist großartig, bei der Sache dabei zu sein, zur Herstellung eines Produktes beizutragen, das so viel einfacher zu bauen ist und weniger wiegt – einfach toll.

Eine der größten Herausforderungen, die wir hatten, war die Arbeit mit Klebstoffen. Bei einem Mock-Five-Rahmen haben wir gelötete oder geschweißte Muttern, an denen die Rollräder befestigt werden können. Bei diesem Modell werden sie in den Rahmen eingepresst. Als Unternehmen haben wir da noch nicht viel Erfahrung. Wir mussten mit einem außerbetrieblichen Partner zusammenzuarbeiten, um eine Maschine dafür zu entwerfen und zu entwickeln – das war für uns schon anstrengend.

Wir haben viel Geld in die Produktionslinie investiert, um diese zu vergrößern und neue Werkzeuge einzubinden. Auch die Art und Weise, wie wir dieses Projekt angegangen sind, war anders: Wir haben wirklich viel Zeit investiert, um die Produktionslinie in Sachen Kontrolle, Qualität und Ergonomie zu verbessern. Vom Standpunkt der Produktion war es auch schneller. Wir haben neue Werkzeuge eingeführt, wie etwa einen 3D-Laser, der auf jeder Oberfläche gravieren kann.

Die Betreiber haben auch große Erfolge erzielt, da sie jetzt ein Werkzeug haben, das alles kann. Es war wirklich eine rundum tolle Erfahrung.

Das Brompton-Werk ist schon ein einzigartiger Ort, an dem die Klappräder traditionell von vorne bis hinten unter einem einzigen Dach gebaut wurden. Das hat sich jetzt mit der neuen Werkstatt in Sheffield geändert. Wie gehst du mit dieser Veränderung um?

Das war schon interessant bisher. Wir haben viele echt begeisterte Leute in Sheffield ins Unternehmen eingebracht, die diese Gelegenheit auch wirklich ergriffen haben. Wir alle haben viel über den Schweißprozess gelernt, aber auch darüber, wie man ein Team anführt sowie über den Aufbau der Werkstatt da im Norden.

Was macht deiner Meinung nach die Arbeit bei Brompton so besonders?

Gute Frage. Ich denke, es gibt da ein paar Dinge. Eins davon ist, dass wir als Unternehmen so vertikal integriert sind. Wir kaufen geradeförmige Stahlrohre und haben am Ende des Prozesses dann einen fertigen Fahrradrahmen. Wir bauen das ganze Rad zusammen, geben dem Rahmen eine Pulverbeschichtung, verpacken alles und senden es rund um die Welt. Es gibt nicht viele Unternehmen, insbesondere in Europa und vor allem in Großbritannien, die das noch tun.

Das alles bei uns im Betrieb zu haben ist unglaublich. Man kann einfach die Treppe runter gehen und schon alles sehen und mit den Leuten reden, die Falträder bauen. Man erlebt Probleme aus erster Hand. In dieser Hinsicht ist es ein fantastischer Arbeitsplatz. Als Fertigungstechnikerteam ist es für uns echt erfüllend, zu sehen, wie Lösungen funktionieren, die wir einführen. Man sieht sofort die Auswirkungen und kann mit den Leuten reden, die davon profitieren.

Haben sich dein Arbeitsleben und dein Privatleben schon mal überschnitten?

Das beste Beispiel davon war wohl, als ich mit den Arbeitskollegen eine trinken und meine Freundin eingeladen habe – und dabei vergaß, ihr zu sagen, dass wir eine Weihnachtsfahrt geplant hatten, bei der 30 von uns als Elfen verkleidet sein würden.

Als sie dann ankam, hat sie 30 Brompton-Leute mit Lametta beschmückt vorgefunden, und Will (Bromptons Generaldirektor) war als Weihnachtsmann verkleidet an der Spitze der Kolonne. Ich glaube, sie war entweder entsetzt oder aufgeregt – oder ein bisschen von beidem. Aber bei dem Ereignis hat sie wohl auch das Fieber gepackt – sie hat sich schließlich auch ein Brompton geholt. Mit den Rädern fahren wir überall hin.

Das gesamte Personal von Brompton ist gefordert, wenn es um den Anfertigungsprozess unserer schicken kleinen Falträder geht, von der ersten Produktskizze bis hin zur Lieferung. Hier liest du mehr über unser unglaubliches Team.